某飞机制造厂智能工艺规程编制成功案例
一、客户介绍
该企业是中航工业旗下机体结构制造骨干企业，长期承担国家重点型号民用飞机的大型机体结构件研制与批产任务，是国内少数具备大尺寸、复杂结构航空零部件完整制造能力的企业之一。
企业工艺技术实力雄厚，覆盖数控加工、钣金成形、化学铣切、复合材料成型、热处理、表面处理、装配全工艺链条，年均完成数千项零件工艺规程设计与工艺准备工作。作为多型民机机体结构核心供应商，工艺规程编制质量、编制效率直接决定型号研制进度与批量交付能力。
企业核心信息
1. 业务领域：民机大型机体结构件研制生产
2. 工艺覆盖：数控、钣金、化铣、复材、热处理、表面处理、装配全工艺链
3. 规模体量：年均数千项零件工艺规程编制任务
二、项目背景
国产民机型号研制提速，多型号并行迭代成为常态。企业零件品类繁杂、生产批次多、交付周期紧张，传统人工编制工艺规程模式暴露多重痛点：
1. 编制效率偏低，高度依赖人工经验
工艺员需手动完成工序排布、设备选型、工装匹配、切削参数设定等十余项工作，普通零件规程平均编制耗时数小时，复杂结构件、新材料零件耗时更久。
2. 工艺知识零散，新人培养周期长
加工参数、典型工艺方案、材料特性等经验分散于手册、旧文档与老工程师个人经验，新人学习门槛高，独立编制合格规程需1-2年。
3. 编制标准不统一，规程质量波动大
不同工艺员对同类零件工序、参数选取存在明显差异，缺少统一标准化约束，导致生产现场频繁出现工艺异常反馈。
4. 历史工艺资产复用率低
企业沉淀海量历史工艺文件，但缺少智能检索、匹配工具，新规程编制重复劳动多，历史成熟方案无法快速复用。
5. 多型号并行产能不足
型号交付任务集中，工艺编制人员缺口大，长期加班仍难以按期交付，成为制约型号生产的核心瓶颈。
为解决以上问题，企业引入AI技术，搭建体系化工艺知识库，实现工艺编制全流程智能化改造，替代传统纯人工编写模式。
三、项目建设内容
（一）方案概述
本项目智能知识—AI Agent—智能应用”三层架构，打造面向零件全流程的AI工艺规程数字员工。
方案以企业海量历史工艺文件、专家经验为知识底座，以AI智能代理为核心引擎，结合零件材料、结构特征、精度需求，集成相似工艺检索、智能工序排布、加工参数自动推荐等能力，实现工作模式从“人工逐项编写”转变为“AI自动生成草案+工艺工程师审核定稿”。
方案不替换企业现有CAPP、PLM系统，以中间层接口嵌入原有业务流程，工艺员在原有操作界面即可调用AI功能，无需改造现有业务流程、无需额外学习新系统。
（二）项目四大核心亮点
1. 工序智能排布与加工参数智能推荐
AI智能代理结合零件材料、结构、精度标准、厂区设备产能，自动输出最优工序流程；同步匹配适配设备、工装夹具、切削参数，方案贴合企业实际产线，可直接落地生产。
2. 全工艺类型全覆盖适配
针对数控加工、钣金、化铣、复材、热处理、表面处理等企业全部工艺门类，单独搭建专属知识库与AI模型，各类工艺均可获得专业化AI编制支持，区别于通用型简易模板工具。
3. 工艺知识闭环，系统持续迭代进化
搭建“AI生成方案—工程师审核修改—修改内容回流知识库”闭环机制。工程师每一次人工修正都会录入系统作为学习样本，使用越久推荐精度越高，完成工艺知识数字化沉淀与代际传承。
4. 原生适配现有系统，流程零改造
通过标准化接口打通企业CAPP、PLM系统，AI辅助功能以内置助手形式嵌入原有操作页面，工艺员无需切换软件、改变操作习惯，落地推广门槛低、接受度高。
四、项目落地成效
项目上线后，在编制效率、工艺质量、人才培养、知识沉淀层面实现全方位提升：
1. 编制效率提升70%以上
常规零件工艺编制时长由数小时压缩至1小时以内，复杂结构件编制周期同步大幅缩短。
2. 工艺规程一致性达标率90%以上
同类零件工序、参数编制标准统一，人为差异大幅减少，生产现场工艺问题反馈显著下降。
3. 新人培养周期缩短60%
新入职工艺人员依托AI辅助工具，独立编制合规工艺文件的周期由1-2年缩短至数月。
综合业务价值
1. 工艺编制模式升级，由纯经验人工转向AI辅助审核模式，释放工艺团队产能，支撑多型号并行研制交付；
2. 企业数十年隐性工艺经验转化为结构化数字资产，解决人员流动造成的工艺知识流失问题；
3. 形成“知识积累—智能应用—反馈优化”长效迭代闭环，系统智能水平持续提升，可拓展覆盖更多工艺、更多民机型号；
4. 轻量化嵌入现有业务系统，无流程重构成本，落地难度低，实现AI能力平滑导入生产业务。
五、合作咨询
如需了解慧研AI工艺规程智能编制方案，预约现场功能演示，可联系北京慧领科技有限公司